Evolución de la siderurgia vasca
1.- ANTECEDENTES HISTí“RICOS LAS FERRERíAS VASCAS
Hasta el siglo XIV no se conocían para la obtención del hierro más que los procedimientos directos. En la elaboración, se comenzaba por la calcinación del mineral. Se calentaba a una temperatura de 800 a 900 grados con el fin de eliminar la humedad y descomponer los carbonatos en óxidos y anhídrido carbónico. Una vez realizada esta operación, se rompía en trozos pequeños. Los minerales empleados eran ricos y puros, sobre todo en lo que azufre se refiere, con gangas casi exclusivamente silíceas. Las menas mezcladas con el carbón vegetal eran tratadas en unas fosas cuadrangulares a las que se hacía llegar el aire por una tobera. En la forja catalana, la fosa o crisol estaba rodeada por cuatro paredes, una de las cuales, la opuesta a la que daba paso a la tobera, era más baja y arqueada hacía el exterior para facilitar la extracción del producto. La reducción del mineral se hacía a 1.300 grados de temperatura. El hierro fundido, al tener mayor densidad, se depositaba en el fondo del horno. Ayudado por una barra, el fundidor acercaba la masa incandescente a la boca de la tobera y lentamente se formaba la agoa o zamarra. Una vez concluido este proceso, la masa de unos 100 a 200 kilogramos de peso sacada del horno se colocaba bajo el martinete. Por medio de sucesivos golpes, se conseguía compactarla, darla homogeneidad y eliminar las escorias e impurezas que contenía.
Estos procedimientos directos de fabricación del hierro, ya se comprende, eran adecuados para trabajos pequeños. Pudieron subsistir en el interior de grandes bosques que contaban con minerales aptos para ello; pero pronto ocurrió que el ritmo de producción no alcanzaba el de consumo que crecía rápidamente. Fue necesario trasladar las ferrerías de los bosques a las orillas de los ríos, donde se disponía de fuerza hidráulica para accionar los dispositivos soplantes y forjadores. Este traslado había de marcar la iniciación de una era muy notable en la siderurgia. El poder disponer de más viento y a mayor presión permitió aumentar la capacidad de las forjas, constituyendo verdaderos hornos de zamarra. El aumento progresivo de la altura de éstos y de la presión del viento trajo paralelamente el del recorrido de la mena y el de la temperatura y, en consecuencia, una mayor fluidez del producto, con un incremento del carbono y otras impurezas, hasta que por fin se llegó a obtener un nuevo producto, un hierro líquido muy impuro, la fundición, cuya aparición había de marcar los balbuceos del procedimiento indirecto que siglos después había de ser la base de la siderurgia moderna.
En Vizcaya, el número de obreros de cada ferrería dotada de hogar bajo, barquines y forja, era de cuatro, y se les conocía con el nombre profesional de ferrones, los cuales usaban para el trabajo una especie de camisones llamados obreras. Este personal aumentó hasta el número de treinta operarios, al ampliarse las instalaciones en las riberas de los ríos.
Afirma Labayru en su Historia de Vizcava que para un quintal de hierro se necesitaban cuatro cargas y media de carbón de roble, haya o encina y cinco cargas si era de castaño; y añade, que el quintal de peso afinado de hierro que se labraba en las ferrerías de Vizcaya era de 144 libras y la libra de 16 onzas. Había también en Vizcaya en el siglo XVIII, de cuatro a cinco fanderías, donde se pulían y adelgazaban las barras de hierro, reduciendolas al tamaño que se quería para hacer clavos crecidos, almadanetas, fallebas de puertas y ventanas y otros artículos semejantes: dos de esta fábricas estaban situadas la una en Barakaldo (en El Regato) y la otra en La Mella, en el Barrio de la Herrera (Zalla), donde las barras de hierro planchuelas se reducían a varillas para hacer clavos desde una a ocho pulgadas.
Se expone en un informe o memorial que «una de las industrias con que el vizcaino saca su pan, es la vena de hierro de los montes de Somorrostro pertenecientes a los cuatro Concejos. Su saca y acarreo, que se hace en los veranos, ocupa a mucha gente. El primer acarreo lo hacen hasta las riberas de la Anteiglesia de Baracaldo y desde allí a la villa de Bilbao. En todo el año, lo llevan en gabarras, que la carga de cada una se reputa en 200 quintales machos y cada quintal en 155 pesos castellanos. Lo que se embarca lo llevan en gabarras hasta San Nicolás, frente al convento de los Padres Carmelitas en el Desierto, adonde van los barcos de los diferentes puertos de Vizcaya, en particular los plencianos a cargarlos, para después transportar la carga a la provincia de Guipuzcoa, a los de las montañas de Santander, las Cuatro Villas de San Vicente de la Barquera y a los de Asturias. Este transporte se hace en buques menores de 25 a 80 toneladas de 20 quintales cada una, que, además de mantener muchas familias, crea buen número de excelentes marineros, pues como costean en su navegación, se acostumbran a la bravura del mar Cantábrico y se adiestran en las maniobras de los navíos y son propios para el servicio de la Marina Real».
La ferrería de Lebario fue construida en el año 1510 por los condes de Cancelada en Amorebieta cerca de la iglesia parroquial de Santa María, con un salto de agua de 17 pies y fue tan importante que para significarlo se decíaa: «En Guipuzcoa, Iraeta y en Vizcaya, Amorebieta». Esta ferrería funcionó hasta el año 1925.
En las ferrerías mayores, dice Iturriza, se fundían las masas, que se llamaban «agoas», de doce, diez y seis arrobas y con cada agoa se hacían cuatro «tochos», a manera de unas barras de a vara de largo y cinco onzas de grueso. Una ferrería bien montada producía a su dueño quinientos ducados al año, pagados todos los gastos.
Todas las ferrerías disponían de un embalse al que llegaba el agua canalizada del río. Cuando el agua rebosaba el embalsa se formaba la cascada tan característica de las ferrerías. En ella había dos ruedas de paletas que se ponían en movimiento cuando los ferrones, desde el interior, accionaban los émbolos o compuertas. El agua al caer sobre las paletas movía las ruedas y éstas a su vez los mecanismos del interior.
Unas cadenas que pendían del techo posibilitaban el manejo de las compuertas. Con ellas se podía graduar la cantidad de agua que caía sobre la rueda para dar más o menos velocidad a ésta y, lógicamente, a loa fuelles y al martinete.
Una trompa de viento exigía como primera condición un salto de agua, cuya altura no bajase de cinco metros, llegando algunas veces a diez metros, de donde se deduce que las antiguas ferrerías debían de buscar siempre un país accidentado.
El número de ferrerías que había en funcionamiento dependía de diferentes circunstancias como la demanda del mercado, la disponibilidad de materia prima, e incluso de las condiciones climatológicas, que hacían que, al disminuir el caudal de los ríos, no pudiesen trabajar de un modo continuo en las instalaciones movidas por sus aguas.
El martinete, aparato que se empleaba en el forjado del hierro, se movía por medio de una rueda hidráulica de 2,5 a 3,5 metros de diámetro, verificando el agua su efecto, más bien por el choque que por su peso. En el eje de dicha rueda de madera. recubierto por un cilindro hueco de fundición y atravesado por cuatro agujeros, se fijaban las levas de hierro forjado que ponían en movimiento el martinete.
La forja u hogar consistía simplemente en una cavidad formada por cuatro paredes, tres de las cuales eran verticales y la cuarta representaba una convexidad hacía el interior. La forja estaba arrimada a una de las paredes del edificio en que se hallaba y separadas de él tan sólo por un pequeño murete llamado «bergamazo».
Loa fuelles o barquines eran movidos por un travesaño accionado por las ruedas de aletas instaladas en la corriente del río. Estos fuelles eran de madera y cuero o de madera solamente, y trabajaban alternativamente mediante un dispositivo de cigí¼eñal o de balancín, para suministrar un sopla do continuo en la tobera. Esta solía ser, por lo general, un tubo de forma cónica, hecho con chapa de hierro y dirigido con una ligera inclinación hacia el fondo del hogar.
En algunas ferrerías estos fuelles se sustituían por otro dispositivo de soplado que era la trompa de viento. Este ingenio, que fue introducido en Vizcaya por Pablo Antonio de Rivadeneira hacia 1633, tuvo dificultades de adaptación y nunca se extendió demasiado en el señorío, aunque se sabe que se utilizó en la ferrería del Poval y en las de Butrón.
2.- FíBRICA NUESTRA SEÑORA DE LA MERCED DE GURIEZO
En 1830 D. Lorenzo Serrano, Conde consorte de Miravalle, natural de Méjico, instaló en Guriero (Santander) una nueva industria en la que aplicó los procedimientos más adelantados de aquella época en la fabricación del hierro. Uno de ellos consistía en una moderna soplante para el horno alto de invención belga que se usó por primera vez en el Estado.
Esta fábrica, a la que llamó «Nuestra Señora de la Merced«, estaba situada en el antiguo solar de una ferrería, a la vera de la vieja torre banderiza de los Trebuestos, también llamada de la Puente de Arriba. Se componía, por aquel entonces, de un horno alto que trabajaba con carbón vegetal, otro de reverbero, calentador, dos afinerías y dos juegos de cilindros.
En 1833, en plena guerra civil, los carlistas, que habían ocupado la fábrica, la fortificaron levantando altas paredes que aun hoy subsisten, con aportaciones exigidas de cal y madera al pueblo de Guriezo y circundantes. En ella se fundieron cañones y morteros. Uno de ellos se conserva en el Museo del Ejército. Dicho mortero llamado Zumalacarregui lleva grabado el nombre de Guriezo y las siglas de la fábrica «La Merced».
Poco tiempo después, al anunciarse la inminente ocupación del valle por los liberales, victoriosos en la acción de Ramales, los propios carlistas evitando que cayera en sus manos la factoría productora de armas bélicas, la destruyeron prendiéndola fuego.
Así terminaron los afanes progresivos del Conde de Miravalle, que, sin ánimos o sin medios para reanudar la labor emprendida, formalizó un contrato de arriendo de la fábrica en ruinas, por el plazo de 12 años, con la sociedad francesa Dubourg, Alem y Dupont, que la reconstruyó y explotó el negocio hasta el año 1846. En esta fecha se vende a la sociedad de Bilbao, titulada «Ybarra, Mier y Compañía».
Dicha sociedad se constituyó el 22 de noviembre de 1827, ante el Notario Sr. Barandica, con un término de duración de seis años. Formaron parte principal de ella, los señores D. José Antonio de la Mier, D. Nicolás María de Llano, D. José de Echévarri, y D. José Antonio de Ybarra y de los Santos, progenitor de los Ybarra y Zubiría que más tarde habían de figurar en la vida de Altos Hornos de Vizcaya como figuras destacadísimas de la Sociedad.
Después de la constitución de la Sociedad «Yban–a, Mier y Cía», en 1846, los Ybarra fundaron en Guriezo, la sociedad » Fabricas de Hierrro de Nuestra Señora de la Merced». Por escritura pública del mismo año, otorgada ante el numerario D. Miguel de Castañiza, aportaron varios bienes que adquirieron en aquel acto del Señor Conde de Miravalle y de su esposa, tales como la casa-torre llamada de la Puente de Arriba, varias tierras que se inscribieron en el Registro de la Propiedad de Castro-Urdiales y un molino arruinado de Tolbán, con una casa contigua a él, todo ello por el precio de cien mil pesetas pagadas al contado.
Durante la vigencia de esta sociedad, que entre otros negocios explotaba unas minas en Somorrostro, se trabaron relaciones comerciales entre los Ybarra, de Bilbao, y la familia Vilallonga, de Cataluña, a la que vendían parte de las venas de sus minas, que empleaban en su fábrica de hierro situada en Dernius, pueblo cercano a Figueras, en la provincia de Gerona. Estos se asociaron con la casa Ybarra, a la que aportaron la experiencia adquirida en sus viajes a Francia, Bélgica e Inglaterra. D. Juan María de Ybarra solía decir refiriéndose a Vilallonga: «el catalán recalca mucho que debemos hacer una fábrica de hierro a la inglesa». Y en una carta dirigida por D. José Antonio de la Mier y D. Juan María de Ybarra a D. José Vilallonga el 24 de Julio de 1948, le dan ambos noticias detalladas del horno de Guriezo y del comercio de fierros con Cataluña. Le comentaba el primero: «imaginarnos que en nuestra fábrica, si ahora es bueno el fierro que se elabora, han de mejorarse todavía más a medida que se vayan simplificando y afinándose las cosas a impulso del trabajo, meditación y ejercicio de ensayos; todo lo cual es de absoluta necesidad para arrostrar la calamidad que nos rodea y la competencia de las otras fábricas».
Se componía la nueva fábrica, de un horno alto que trabajaba con carbón vegetal y viento frío, cinco hornos de pudelar y recalentar, y tres trenes pequeños de laminación, en los que se producía una calidad de hierro excelente. Sus mayores clientes se encontraban entre los fabricantes de armas de España y Bélgica. Entre ellos podemos destacar la Fábrica Nacional de Trubia, Sociedad Aurrerá de Eibar y H. Fleming de Bruselas.
3.- FíBRICA DE NUESTRA SENORA DEL CARMEN
El lugar en que se instaló la fábrica de Guriezo y los procedimientos rudimentarios y costosos que en ella se empleaban para producir hierro, incapaz de competir con la producción extranjera, acuciaron el interés de los Ybarra para acometer mayores empresas. Lo resolvieron implantando una nueva fábrica en Barakaldo a ocho kilómetros de Bilbao, en la confluencia de la ría Nervión y el río Galindo.
Era aquel lugar conocido con el nombre de «El Desierto», porque en aquel paraje jurisdicional del Concejo de Sestao, ribera arriba, donde hubo antiguamente un puntal y desembarcadero del Galindo, estaba situado próximo a un islote llamado San Nicolás de Ugarte, destinado a cargadero de venas de Somorrostro. En el había fundado en 1719 la Provincia Carmelitana de San Joaquín de Navarra, un convento de Carmelitas Descalzos, que según la constitución de la Orden, debe existir en cada provincia destinado al recogimiento y soledad, donde se guarda absoluto silencio, y acondicionado para que los religiosos puedan vivir vida de ermitaños.
Cercana al «Desierto» había una casa de campo nombrada «La Punta–. En terrenos contiguos a esta casa de campo, rodeada de espaciosos jardines, en que pasaban temporadas los Ybarra, se instaló la fábrica «Nuestra Señora del Carmen».
El nuevo establecimiento fabril de Barakaldo comenzó su vida industrial bajo los mejores auspicios, obteniendo una calidad de hierro dulce tan buena que mereció una medalla de oro en la Exposición Universal de París celebrada en 1855. El abastecimiento de carbón se hacía entonces por una flotilla de barcos que desde Asturias lo conducía a la fábrica denominada con el nombre genérico de «Ybarra» y la numeración correspondiente a cada uno; siendo mas tarde sustituidos por los bergantines «Gabriel», «Catalina» y otros.
Al comenzar su funcionamiento, acababa de morir el célebre ingeniero y químico francés Claudio Bernardo Chenot, después de haber descubierto el procedimiento para construir esponjas metálicas, que economizaban combustibles y minerales en muchas aplicaciones de la industria, y los Ybarra, que habían sostenido relaciones con la familia Chenot a través de correspondencia cruzada entre D. José Vilallonga y el cuñado del famoso siderúrgico residente en Angers, construyeron en 1859 ocho hornos del sistema Chenot, los cuales funcionaron durante doce años hasta que fueron abandonados por resultar costosos.
Con el fin de abaratar la producción, implantaron el pudelaje del hierro, método debido al metalúrgico inglés Enrique Cort, de finales del siglo XVIII y principios del XIX, que consistía en hacer dulce el hierro colado quemando parte de su carbono en hornos de reverbero.
La fábrica de Barakaldo ocupaba una superficie de 64.000 metros cuadrados, pero con objeto de ampliarla obtuvieron los Ybarra y Compañia la concesión de terrenos ganados a la Ría de Bilbao y al Galindo, sujetándose en la construcción de los muelles al plan de encauzamiento general estudiado por el ramo de Obras Públicas y aprobado por el Ministerio de Fomento.
Las instalaciones se fueron completando y constaba de tres hornos altos de capacidad reducida: uno de ellos funcionaba con carbón vegetal y los otros dos restantes con cok procedente de Inglaterra; dos máquinas soplantes, los montacargas, calderas, aparatos de aire caliente y los depósitos de mineral.
La fabricación de hierro dulce se hacía en 14 hornos pudler con 7 calderas de vapor, dos martillos pilones, un tren de desbaste y tres trenes de laminación, provistos de sus hornos de recalentar. Un taller pequeño de ajuste, otro de fundición y modelos, el laboratorio y la calderería.
El primer horno alto fue encendido, siguiendo una tradición de mediados de siglo XV, cuando bajaron las milenarias ferrerías, desde lo alto de los montes, a la orillas de los ríos y regatos para utilizar las aguas represadas. Se trajeron brasas en un anafe dentro de un coche tirado por caballos, en el que viajaban al cuidado del fuego D. Juan María y D. Gabriel María de Ybarra y Gutiérrez de Cabiedes, desde la fábrica de la Merced de Guriezo a la fábrica del Carmen en el Desierto.
4.- ALTOS HORNOS Y FABRICAS DE HIERRO Y ACERO DE BILBAO
Al impulso de aquellos empresarios se unió el de otros hombres de negocios, que aportando su experiencia y capitales, constituyeron, por escritura pública otorgada a fidelidad del notario de Bilbao D. Félix de Uríbarri, el 2 de diciembre de 1882, una sociedad anónima denominada «Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao», a la cual en otro instrumento público del mismo día, suscrito en presencia del mismo notario, vendieron los señores D. Gabriel María de Ybarra y Gutiérrez de Caviedes. D. Cosme de Zubiría y Echeandía. D. José de Vilallonga y Gipuló y D. Pedro Galindez Cardenal, las fábricas, de hierro «El Carmen de Barakaldo’ y «La Merced» de Guriezo, con todos los terrenos, propiedades, concesiones, y existencias que se detallan en la escritura de venta.
En la primera Junta General de Accionistas, el Consejo establecía claramente que «nuestro pensamiento al crear la Sociedad era el de desarrollar en España la industria en el importante ramo de la fabricación del acero por el sistema Bessemer y Martín Siemens, produciéndose en cantidad y condiciones que alejan todo temor a competencias y realizarla en aquella zona que mayores ventajas ofreciese en la adquisición de la primera materia«.
Al constituirse la sociedad se creó una delegación con el fin de recabar información de las siderurgias europeas, para valorar qué tecnología era la más apropiada para aplicar en las nuevas instalaciones a construir en la fábrica de Barakaldo.
En un principio se rechazó la tecnología alemana y francesa y se optó por la inglesa, que, al ser más cara, era, sin duda, la que mejores posibilidades técnicas aportaba.
Se contrató el material necesario para la construcción de dos hornos altos, máquinas soplantes, convertidores, etc. Altos Hornos de Vizcaya consiguió del Ministerio de Fomento, la concesión de patente, que le permitió monopolizar la producción de acero Bessemer.
E1 capital de la nueva sociedad fue de doce millones quinientas mil pesetas y pusieron al mismo tiempo en circulación otro tanto en obligaciones de quinientas pesetas del tres por ciento de interés, emitidas al 60 por ciento de su valor nominal y con plazo de amortización de cincuenta años.
El estudio de las nuevas instalaciones de la fábrica de Barakaldo se encargó al Ingeniero inglés Mr. E. Windsor Richards, que era una autoridad en materia de construcción de fábricas de acero Bessemer, por haber dirigido las de Bolckow, Wanghan y Cía en Middlesbrougt, (Cleveland, Reino Unido), quien las puso en marcha en menos de tres años, produciéndose el primer lingote de acero Bessemer el 8 de octubre de 1885.
También se contrató como Director Técnico a un técnico francés, Mr. Alexander Pourcel, hasta entonces director de la fábrica de Terre Noire, una de las primeras que había adoptado el sistema de conversión de acero Bessemer y que trabajaba con mineral vizcaíno. Este ingeniero se había distinguido por sus interesantes trabajos y experiencias sobre el empleo del manganeso en los convertidores.
Según el cuadro estadístico de la producción de lingote ascendió en espacio de quince años, de 45.642 Tris., que se produjeron en 1885, a 101.320 Tns. el año 1900; las ventas de lingote, de 16.500 Tns. a 20.793 Tris. en los mismos años, y las ventas de hierros y acero laminados, de 11.296 Tns. a 60.748 Tns. en el citado periodo de 1885 a 1900.
Los elementos de producción consistían en tres baterías con 75 hornos de cok, capaces de un rendimiento de 90.000 Tns. anuales, y tres hornos altos, con una capacidad de 300 Tris, diarias de lingote, hallándose en construcción un cuarto horno de 200 Tns. Se laminaban hierros comerciales, viguetas grandes y pequeñas, chapa y alambre. El tren para rieles llegaba a producir 400 Tns. en veinticuatro horas, o el equivalente de 13 kilómetros de longitud.
Se construyeron en los talleres máquinas de vapor de 60 caballos de vapor y locomotoras para los servicios de la propia fábrica, así como puentes metálicos, embarcaderos y armaduras, disponiendo de una instalación para alumbrado eléctrico.
5.- COMPAÑíA ANí“NIMA LA VIZCAYA
El mismo año 1882 de la constitución de «Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao», se fundó, el 22 de septiembre, por escritura pública otorgada ante el notario D. Félix de Uríbarri, la «Compañia Anónima La Vizcaya» dedicada, como aquélla a la fabricación de hierro y acero en todos sus ramos, así como a la elaboración de toda clase de construcciones y máquinas de hierro y acero.
Al efecto decía el artículo segundo de los estatutos: «se establecen en los terrenos que adquiera la Compañía, hornos altos, para la fabricación de hierro colado, Instalaciones para hierro y acero, talleres para maquinaria y otras construcciones, debiendo establecer también diques de carena, astilleros, dársenas, cargaderos y todo lo que se relacione con la fabricación de hierro». Se fijó el domicilio en Bilbao y el capital de la sociedad en doce millones quinientas mil pesetas.
Fueron sus fundadores, D. Juan Antonio de Olano e Iriondo, D. Benigno de Salazar MacMahón, D. Juan de Durañona y Arrarte, D. Victor de Chávarri y Salazar, D. Benigno de Chávarri y Salazar, D. Pedro de Candarias y Navea, D. Federico de Echevarria y Rotaeche, D. Emiliano de Olano y Loizaga, D. José Ma San Martín y Allende y D. Ramón de Larrínaga.
En la primera Junta de Gobierno celebrada el 22 de septiembre de 1882, se nombró gerente interino de la sociedad a D. Victor de Chávarri, que simultaneó dicho cargo con el de secretario hasta el 23 de agosto de 1884, en que dimitió de este último, siendo sustituido por su hermano D. Benigno de Chávarri.
La nueva sociedad encargó el estudio y dirección de las obras a la sociedad Belga «John Cockerill'» de Seraing, con la que los hermanos Chávarri mantenían relaciones desde el tiempo en que cursaron sus estudios de ingeniero de minas en Lieja.
En el transcurso de los años 1883 a 1884 «La Vizcaya» fue adquiriendo los elementos necesarios para hacer viable la construcción de la fábrica. Se compraron los terrenos, se sanearon las marismas y playas de Sestao, se arrendaron las minas Berango, Cenefa, Escarpada y Tardía de la Compañía del ferrocarril de Galdames. Las excavaciones de cimentación se iniciaron el 4 de marzo de 1884.
El encendido del primer horno alto, el número uno, se realizó el 17 de junio de 1985. El segundo no se pudo encender hasta el 8 de diciembre, como consecuencia de la epidemia de cólera morbo que afectó a la margen izquierda, y el tercero en 1890. La fabricación de cok metalúrgico y de subproductos comenzó el año 1888 con 144 hornos Carvés, fabricándose el acero por los sistemas Robert y Martín Siemens.
La plantilla cualificada inicial de fabricación, estaba copada por especialistas extranjeros de la Cockerill (Bélgica), que serían progresivamente sustituidos por técnicos españoles al finalizar el compromiso con la sociedad belga.
Al entrar en funcionamiento la fábrica, la sociedad tuvo que hacerse con un director para los hornos altos que reuniese la doble condición de ser técnico a la vez que práctico, recayendo el nombramiento en el reputado ingeniero metalurgista Beck, que había montado varios establecimientos siderúrgicos en Europa.
Desde 1885 a 190U, es decir, en el transcurso de quince años, la fabricación de lingote pasó de 10.117 Tns. a 95.158 Tns. y las de hierro y aceros laminados, de 13.617 Tns. a 47.939 Tns.
La Vizcaya se especializó en un principio, en la producción de lingote para la venta. En 1888 se convirtió en la primera siderurgia española productora de lingote. Esta producción no estaba orientada al consumo del mercado nacional, más bien la fábrica se construyó pensando en las posibilidades que ofrecía el mercado europeo al lingote de hematites. Por naciones será Italia la primera compradora, y del Estado su mejor cliente eran las minas cupríferas del suroeste español (Riotinto y Tharsis), seguidas por las fábricas siderometalúrgicas.
También creó «La Vizcaya» una Caja de Socorros y un Hospital para su personal obrero y ejercitó el patronato de la Sociedad Cooperativa.
6.- COMPAÑíA IBERIA
Sobre terrenos de las marismas de Sestao, adquirido por compra a la Vizcaya en escritura pública otorgada en Bilbao el 19 de noviembre de 1889, la compañía regular ordinaria colectiva denominada » Goitia y Compañía » levantó una fabrica dedicada a la elaboración de hoja de lata.
La referida compañía colectiva se convirtió en sociedad anónima, con la denominación de «Iberia», en virtud de escritura pública, que autorizó en Bilbao el día 25 de junio de 1890 el notario de la Villa D. Blas de Onzoño, siendo el objeto social «la fabricación de hoja de lata, chapa de hierro y acero, cubos de hierro v acero, galvanizados, sartenes, latería para envases de conservas y otros usos, y en general para explotar todos los negocios que se supongan beneficiosos, lo mismo de carácter industrial que comercial».
El capital de la sociedad fue de dos millones quinientas mil pesetas, representado por dos mil quinientas acciones de mil pesetas cada una, y la Junta de Gobierno se compuso de los socios fundadores Sres, Echevarría y Rotaeche (D. Federico y D. José), D. Francisco Goitia, D. Cosme Palacios y D. Alfredo de Ajuria y Urigoitia. Su antecesora, la Sociedad Goitia y Cía. de Beasain estaba dedicada a la fabricación de chapa y hojalata decidiéndose trasladarse a Sestao por considerar más ventajosa la cercanía de la siderurgia vizcaína que le iba a proveer de acero y sin cuyo concurso no era posible la fabricación de hojalata.
7.- FíBRICA SAN FRANCISCO DEL DESIERTO Y ASTILLEROS DEL NERVIí“N
En los primeros años de la década de 1870, capitales europeos fundamentalmente ingleses, vinculados al sector siderúrgico, invierten grandes sumas de dinero, preparándose para una explotación intensiva de los yacimientos de la cuenca minera vizcaína. Uno de estos capitales, representa do por la sociedad inglesa «The Cantabrian», fundada en 1870, proyecta la construcción de una gran planta siderúrgica para la fabricación de lingote de hierro. Esta sociedad comienza a levantar los hornos altos en el período de 1870 a 1873. Estos estarían unidos a la cuenca minera a través del ferrocarril de Galdames, cuya construcción empezó en el año 1871.
El estallido de la segunda guerra carlista interrumpirá la construcción de esta planta, así como la del ferrocarril minero.
El 15 de julio de 1879 la compañía inglesa «The Bilbao River and Cantabrian Railway Co. Ltd.», que se encontraba emplazada en la vega que perteneció al convento de los Carmelitas del Desierto (Sestao), vendió la fábrica con sus edificios y hornos construidos a D. Francisco de las Rivas y Ubieta, primer Marqués de la Mudela, que la convirtió en la fábrica denominada » San Francisco del Desierto».
Al morir el fundador de la sociedad, heredó la hacienda del Desierto con todos sus edificios e instalaciones su hijo D. Francisco de las Rivas y Urtiaga, segundo Marqués de la Mudela, completó las obras que su padre había comenzado, componiéndose entonces la referida fábrica de cuatro hornos altos completos para fundición de hierro con doce aparatos para calentar aire, doce grandes calderas de vapor, tres máquinas soplantes, dos máquinas para los montacargas, dos bombas para alimentar las calderas de vapor, dos máquinas para los montacargas, dos tranvías aéreos para acarreo del cok con dos grandes depósitos al pie de los hornos y dos grandes depósitos de mineral.
Esta fábrica, en las condiciones que acabamos de reseñar, fue vendida en escritura pública de 6 de octubre de 1886 por el segundo Marqués de la Mudela a su primo D. José María Martinez de las Rivas, quien la dio un gran impulso reformando los hornos altos y las baterías de cok. Por los terrenos pasaban, pagando un canon, los vagones del ferrocarril de Triano, que transportaban el mineral de las minas de la compañía inglesa «Somorrostro Iron Company Limited», para el consumo de la fábrica y para cargar en los barcos el que se exportaba al extranjero.
Asociado D. José María de las Rivas con el técnico Sir Charles Palmer, dueño en Inglaterra de los astilleros de su nombre, fundó en 1888 la sociedad colectiva «Martinez de las Rivas-Palmer», que creó los astilleros de Sestao, en los que se construyó el crucero «Infanta María Teresa», botado al mar en agosto de 1890, siendo madrina de la botadura S.M. la Reina Doña María Cristina, y otros dos cruceros que se botaron más tarde con los nombres de «Oquendo» y «Vizcaya», de un desplazamiento de 7.000 Tns.
La sociedad «Martínez de las Rivas-Palmer» se transformó en 1891 en la sociedad anónima «Astilleros del Nervión», bajo cuya razón social giró desde entonces, dirigida por el Sr. Martínez de las Rivas y, más tarde, por sus descendientes, hasta que iniciadas gestiones en 1919 para la adquisición por Altos Hornos de Vizcaya de la totalidad de las acciones de «San Francisco del Desierto» y Astilleros del Nervión». Se adoptó el correspondiente acuerdo en la Junta General Extraordinaria, celebrada el 30 de enero de 1919, cediéndose una participación a la «Sociedad Española de Construcción Naval», mediante contrato de arriendo con opción de compra de determinados terrenos e instalaciones, que se convirtió en venta al hacerse efectiva la opción por la «Naval» el 5 de enero de 1924.
8.- ALTOS HORNOS DE VIZCAYA
Altos Hornos de Vizcaya se formó el 29 de abril de 1902 por fusión de las sociedades «Altos Hornos y Fábricas de Hierro y Acero de Bilbao», «La Vizcaya», y «La Iberia». El primer Consejo de A.H.V. eligió su presidente en la persona de D. Tomás de Zubiria e Ybarra, más tarde honrado por su majestad el Rey Don Alfonso XIII, el año 1907, con el título de Conde de Zubiria para sí y sus sucesores.
La dirección técnica se encomendó al jefe facultativo D. Pedro Arisqueta. La dirección de la fábrica de Barakaldo, a Mr. Yenquin Lewis, y la dirección de la Fábrica de Sestao, a D. Antonio de Echevarrieta. El número de empleados que tenía la sociedad en el momento de su constitución era de 200; había 14 ingenieros y 75 contramaestres, 5.620 obreros en las fábricas de Barakaldo y Sestao y 230 hombres trabajando en las minas.
Contaba para el abastecimiento de los hornos altos de su fábrica de Barakaldo con los minerales de hierro de la zona de Triano, pertenecientes a las compañías Orconera, de Londres, y Franco Belga, de París, que le fueron cedidas al traspasarle los contratos que primitivamente concertaron aquellas compañías extranjeras por término de noventa años con los Sres. Ybarra, de Bilbao.
La entrega del mineral se hacía transportándose por ferrocarril, hasta ponerlo al pie de los hornos en la mencionada fábrica de Barakaldo. La de Sestao recibía los minerales de hierro para alimentar sus hornos de las minas de Galdames, haciéndose el transporte del mineral hasta los hornos altos con un ferrocarril de 23 kilómetros, propiedad de la compañía inglesa The Bilbao River and Cantabrian Railway, de Londres.
Los combustibles de carbón y cok se transportaban a las fábricas por vía marítima o terrestre, haciéndose este último servicio por el ferrocarril hullero de la Robla. El carbón necesario para las baterías de cok procedía, en su mayor parte, de Newcastle (Inglaterra) y se recibía en los muelles de carga y descarga de ambas fábricas, efectuándose por medio de grúas movidas a vapor y un Temperley de armazón móvil.
Las baterías de cok instaladas en la fábrica de Barakaldo eran cuatro: tres del sistema Semet Solvay reformado y otra del sistema Carvés. En Sestao había cuatro baterías del sistema Carvés. Todas ellas estaban preparadas para la recuperación de los subproductos de alquitrán y aguas amoniacales.
Los hornos altos instalados en Barakaldo eran tres en actividad y uno en reserva, siendo la altura de cada horno de 23,4 metros. La fábrica de Sestao tenía tres hornos altos, dos en actividad y uno en reserva igual que en la fábrica de Barakaldo. Más tarde se previó la construcción de un nuevo horno para la fábrica de Sestao. Los convertidores de acero Bessemer ocupaban una superficie de 1.600 metros cuadrados y producían un acero de calidad extradulce, dulce semidulce, duro y extraduro, que servía para perfiles pequeños, alambres, llantas, flejes, carriles etc.
Para la fabricación de aceros especiales existían dos hornos Martín – Siemens instalados en la fábrica de Barakaldo, uno emplazado en la nave de los convertidores Bessemer y el otro situado en una cubierta del tren de chapa. En la fábrica de Sestao el acero se fabricaba por los procedimientos Martín – Siemens y Robert. Inmediato a este taller estaba, enclavado en tres naves espaciosas, el departamento de trenes de laminación, con dos grúas puente de 25 toneladas.
La fabricación de hoja de lata, cubos y baños galvanizados y envases para conservas, se hacía en los talleres de la «Iberia» de la fábrica de Sestao. Como primera materia para la fabricación de hoja de lata, se servía la fábrica de llantón procedente de la fábrica de Sestao. Había también un taller de recocido y lavado, otro de estaño, otro de cubos y baños y otro de envases para conservas.
En la Junta de accionistas celebrada el 27 de abril de 1903 se aprobó la Memoria, en la que se daba cuenta del beneficio obtenido en el ejercicio de 1902, que ascendió a 10.437.396 pts. del cual repartieron, 75 pts. por acción.
Diez años más tarde la Junta General de Accionistas, celebrada el 3 de abril de 1913, en el resultado del ejercicio, se llegó a una producción 232.852 toneladas de cok metalúrgico y 274.087 toneladas de lingote, doblando también la producción de barras de hierro y acero y de la mayoría de los demás productos.
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